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单梁电动葫芦起重机事故分析及预防,工作时注意点总没错

发布时间:2014-12-05

单梁电动葫芦起重机如果不重视操作、维修保养,那么会发生很严重的事故;如:脱钩砸人,单梁悬挂式起重机钢丝绳断裂抽人,移动吊物撞人,钢丝绳刮人,滑车碰人等伤害;其他单梁起重机如使用与安装过程中也容易发生倾翻事故。


单梁起重机


单梁起重机伤害事故特点

·事故大型化、群体化,杭州起重机说一起事故有时涉及多人,并可能伴随大面积设备设施的损坏。

·事故后果严重,只要是伤及人员,往往是恶性事故,一般不是重伤就是死亡。

·伤害涉及的人员可能是司机、起重工和作业范围内的其他人员,其中起重工被伤害的比例最高。文化素质低的人群是事故高发人群。

·在安装、维修和正常起重作业中都可能发生事故。其中,起重作业中发生的事故最多。

·事故高发行业中,建筑、冶金、机械制造和交通运输等部门较多,这与这些部门起重设备数量多、使用频率高、作业条件复杂有关。

·起重事故类别与机种有关,由于任何起重机都具有起升机构,所以重物坠落是各种起重机共同的易发事故。此外还有桥架式起重机的夹挤事故,汽车起重机的倾翻事故,塔式起重机的倒塔折臂事故,室外轨道起重机在风载作用下的脱轨翻倒事故以及大型起重机的安装事故等。

从安全技术角度看:起重机械通常结构庞大、机构复杂,操作技术难度大;所吊运的重物种类多,载荷是变化的,吊运过程复杂而危险;大多数起重机械活动空间范围较大,一旦发生事故影响的范围也较大;与吊运人员直接接触的活动的零部件(如吊钩、钢丝绳等)较多,存在潜在的偶发危险因数;需要多人配合作业,存在较大的难度;作业环境复杂,高温、高压、易燃易爆、输电线路、强磁等危险因数对作业人员构成威胁。

由于起重作业过程中的这些特点,以及需要起重吊车司机、起重指挥、起重司索工以及其他工种如铆工、钳工等各工种、多人员的密切配合,作业过程中程序复杂、技术含量高,风险大,稍有不慎或操作失误就会造成起重伤害事故,甚至是群死群伤的恶性事故。


电动葫芦起重机


单梁电动葫芦起重机伤害事故原因

由于起重作业的特殊性,产生起重伤害事故的发生原因也多种多样,较为复杂,归纳起来,大致可从如下几方面进行分析:

——人的操作失误

·违反“十不吊”等操作规程违章操作吊车。

·操作动作粗暴,不听指挥。

·错误的司索捆绑等。

·各工种之间配合不密切。

——吊车本身存在机械故障与缺陷

·力矩限制器、限位器、超载限制器等失灵、不报警。

·钢丝绳等磨损、断丝严重,超过标准规范要求。

·起重臂本身锈蚀严重。

·刹车失灵。

——管理上的不到位

·起重吊装方案设计有缺陷,错误地选用钢丝绳、吊车、吊装方法,计算有错误,方案审核走过场或未经审核批准。

·对吊车本身的监督检查不到位,如吊车本身有缺陷,而相关人员没有履行监督检查职责或监督检查不到位,而使吊车带病作业,最终导致事故的发生。

·吊装作业过程中监督检查不到位,防护警戒措施不到位,如违设置警戒区、未安排监护人。

·教育培训不到位,安全技术交底不到位。

·对特种作业人员的持证上岗管理不到位致使人员无证上岗,使无起重操作技能的人员从事起重作业,导致事故发生。

——环境因素

如由于环境噪音太大,吊车司机没有听清或没有听见起重指挥发出的信号,导致操作失误,造成事故。

在这几类原因中,管理上的不到位几乎可以说是起重伤害事故发生的最根本的原因。

起重事故的发生,往往是由多种因素共同作用产生的后果。



铆工李××被安排配合切割钢板作业(7 685 mm×200 mm×30 mm),并负责用20吨龙门吊配合翻板。10时左右,李××用专用卡具,卡到目测板中间位置后,给出起吊信号,此时钢板单边吊起到与地面成80度角时,吊车司机被钢板挡住视线,无法看见指挥信号,遂停车打铃示意,就在这时,吊钩卡具突然脱落,钢板迅速倒下,李××被钢板东南角砸在左后背,经抢救无效死亡。



直接原因

进行翻板作业时,违章作业,没有按两点起吊的规程操作,操作时只挂了一只吊钩卡具,最终导致钢板坠落,是事故发生的直接原因。

间接原因:

·死者李××为铆工,不是起重工,进行起重作业属无证上岗,其对起重作业安全操作规程与知识了解不全面,盲目蛮干,缺乏安全操作技术知识,挂吊钩卡具时,没有完全推到位。卡具操作全部推到位时,应为42 mm,据现场钢板的吊钩挂痕分析,实际推入29 mm(含坡口深度),有效长度24 mm。

·操作时目测吊点偏离中线,且只有一个吊点,钢板起吊时产生不平衡力矩,加大了发生事故的可能性。

·李××起重指挥时,所站位置不当,起吊时未脱离危险区,导致钢板原地落下时,李××被砸。

管理原因:

·因车间专职起重工休假,施工负责人未能及时从其它车间或通知厂部调配合格起重工,而安排铆工李××进行起重作业,是典型的违章指挥,对事故的发生应负主要管理责任。

·现场安全监护不到位,厂和车间两级安全员未能发现和制止违章行为。

·安全教育、交底不到位,作业前没有对操作者进行安全技术交底。


某厂结构车间工人甲和乙指挥天车司机丙吊一摞长5 m的钢板。用2根长度分别为4.5 m和5.2 m的钢丝绳拴在钢板中间,跨度约1 m。天车起吊后离地面约1.5 m,在车间中间快速行驶约20 m时,前端碰到一平台的立柱上,由于惯性力,钢板失去平衡与钢丝绳滑脱。正在旁边行走的焊工丁躲避不及被坠落的钢板挤压在钢板与起重机组装台侧壁之间,经抢救无效死亡。

直接原因:

钢丝绳对钢板捆绑不牢,在快速移动过程中碰到立柱,产生外作用力,导致钢板滑脱,是事故产生的直接原因。

间接原因:

·工人甲和乙是普工,不是专职起重工,进行钢丝绳捆绑作业,属无证上岗。作业中两人思想麻痹,缺乏专业知识,严重违反起重作业的安全规定,违规拴绳,没有采用穿扣牢固捆绑,并且用不均等的钢丝绳兜底平托,间距仅1 m,致使钢板起吊后倾斜不稳,是事故发生的重要原因。

·吊车司机丙未严格执行“捆绑不牢不吊”的规定,吊大型物件在较低状态下快速行驶,造成吊物不慎碰撞立柱失去平衡,致使钢丝绳滑脱,吊物坠落。

管理原因:

·工厂(车间)负责人安排无证人员上岗作业,最终导致事故的发生,是事故发生的管理上的主要原因,应负管理上的主要责任。

·工厂(车间)没有对作业人员进行相应的安全教育和安全技术交底,使作业人员不具备相应的专业知识,是导致事故发生的管理上的重要原因。


某公司生产车间1操作员(无证操作)在使用电动单梁起重机吊运皮革卷包时,站在吊物下方,操作吊物上升,当吊钩组冲顶时,因无上限位保护,且仍继续操作上行,导致电动葫芦过卷扬,钢丝绳断裂,吊钩及吊物坠落,造成1人死亡。

直接原因:

电动葫芦过卷扬,拉断钢丝绳,导致事故发生。

间接原因:

·电动单梁起重机操作员违章操作,在电动葫芦已经到顶的情况下继续操作,导致钢丝绳被拉断。

·电动单梁起重机缺少上限位保护器。

管理原因:

·该公司负责人在管理上,没有起到管理责任,安排/聘用无起重机械操作证的人员进行起重机械操作的特种作业,严重违反国家的相关法规要求。

·没有对起重机械进行检查,致使起重机械带缺陷运行(无上限位器),是在管理上的另一缺陷。

·没有对作业人员进行必要的培训和教育,没有对其进行安全技术交底,是管理上的另一大失误。


起重伤害事故预防措施

分析以上起重吊装事故的特点和原因,具有如下共同点:

——从人的因素看,都存在违章作业的现象,人员在操作上存在失误。

——从物的不安全状态来看,存在机械设备有缺陷、钢丝绳有破损等现象。

——从管理上看:

·作业人员都是无证上岗,不具备相应的起重作业专业知识。

·都存在违章指挥,管理负责人聘用或安排无证人员上岗作业最终导致事故发生。

·都存在安全教育和安全技术交底不到位的现象。

·安全监督检查不到位。

采取的预防措施:

——在管理上,严格执行国家的法律法规,严禁特种作业人员无证上岗。作为企业管理者,要加强对特种作业人员的教育培训,只有在特种作业人员取得特种作业操作证后方可安排其上岗作业。

——加强监督检查。要安排专职安全管理人员,对特殊作业进行旁站监督和经常性检查,要从作业人员的资质、安全技术措施等方面进行仔细的检查,消除隐患,确保施工作业安全。另外对起重吊装设备和索具也要进行经常性的检查,确保设备本身处于安全状态。

——实行作业许可制度,对起重吊装等作业,要严格执行作业许可制度,只有在取得作业许可证后,方可作业。安全管理人员对作业许可证的签发要严格把关,杜绝作业许可制度流于形式。

——加强对作业人员的安全意识教育,让作业人员认识到作业过程中的危险因素和预防措施,从而降低事故的发生概率。

——认真编制起重吊装方案,并经审核批准后执行。对于特殊、大型吊装作业,还应经过专家组审核后方可进行起重吊装作业。


以上就是科茂起重设备为您整理的有关于单梁电动葫芦起重机事故分析及预防;如果您在工作中的多学习多注意,那么就能尽可能的避免这些事故的发生,高效工作安全作业从每个起重机人做起。

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